· En la elaboración del proyecto es necesario realizar un panorama de riesgos para minimizar los factores que nos exponen a accidentes o enfermedades laborales.
· El herramental y las herramientas de uso manual nos sirven para el alistamiento de la maquina: Conocer su función y su diseño nos ayuda para elegir los elementos mas adecuados para determinado proceso.
· El herramental a usar influye mucho en la transformación del plástico, por eso es indicado conocer el estado de éste para saber hasta que punto puede resistir sin ocasionar defectos en el proceso.
· El funcionamiento de la maquina es muy importante para el producto, en necesario una buena operación, conocer la incidencia de los parámetros respecto al proceso y al producto como objetivo final.
· Conocer la función y la manipulación del herramental, maquina inyectora, equipos periféricos y otros mecanismos que se involucren en el proceso de la transformación del plástico, nos permitirá una mejor calidad del producto.
· La interpretación de las fichas técnicas, fichas de proceso, ordenes de producción, entre otras; nos indica como trabajar los elementos, como realizar los procesos y los productos con sus respectivas especificaciones de calidad.
· Según la ficha técnica de un material y la estructura química que contiene, podemos saber como procesar el polímero, si se requiere usar equipos periféricos, que tipo de herramental usar, para realizar producciones con las políticas de calidad requeridas.
· Las mezclas de materiales sirven para realizar producciones con propiedades especificas, formular las proporciones adecuadas para lograr lo que se quiere es lo mas importante.
· Rotular las producciones realizadas nos sirven para conocer funciones, material de fabricación del producto, propiedades que puede poseer, etc., sin necesidad de analizar o someter el material a pruebas para saber de que se trata los productos.
viernes, 14 de noviembre de 2008
ANALISIS DE POLIPROPILENO (PP-c) MEZCLADO CON CARBONATO DE CALCIO
Con las graficas de los 3 ciclos de proceso sacamos datos como el porcentaje de deformación del material, el esfuerzo máximo que resiste, el modulo de elasticidad, la capacidad de absorber energía al momento de la deformación conocido como la tenacidad y al final podremos comparar como se afectan las propiedades del material a medida que cambia la proporción del carbonato de calcio.
IDENTIFICACIÓN DE MUESTRAS. Probetas plásticas de PP-C con CaCO3:
· PP-C virgen al 100%
· Muestra 1: PPCaC 70% -30%
· Muestra 2: PPCaC 80% -20%
· Muestra 3: PPCaC 90% -10%
.
MUESTRA VIRGEN MUESTRA 1 MUESTRA 2
MUESTRA 3
IDENTIFICACIÓN DE MUESTRAS. Probetas plásticas de PP-C con CaCO3:
· PP-C virgen al 100%
· Muestra 1: PPCaC 70% -30%
· Muestra 2: PPCaC 80% -20%
· Muestra 3: PPCaC 90% -10%
.
MUESTRA VIRGEN MUESTRA 1 MUESTRA 2
MUESTRA 3
MATERIAL DEFORMACION (%) ESFUERZO(Pa) MODULO ELASTICO
PP-C VIRGEN 169,47 16,7 10
MUESTRA 1 53 16,9 31
MUESTRA 2 138 16.0 11
MUESTRA 3 190 13.1 6.8
Estas tabla nos muestran el promedio de deformación y esfuerzo de las muestras de la mezcla del polipropileno y carbonato de calcio, basado en las cinco probetas de cada muestra, en el comportamiento del material y en los puntos de resistencia máxima.
Según el análisis realizado al material, los datos obtenidos y después de ver su comportamiento frente a las pruebas que se le asignaron, podemos deducir que:
Como principio el PP-c es un material rígido de alta cristalinidad, que tiene sus cadenas moleculares bien ordenadas.
Con la interpretación de las graficas notamos que el PP-c a medida que aumenta el aditivo de carga su modulo elástico también aumenta, es decir que el material toma propiedades mas rígidas, a medida que es sometido a esfuerzo presentara poca deformación, pero cuando llegue a su limite rapidamente llegara al estado de la ruptura de cadenas ya que desarrollara poca deformación plastica.
El material experimenta aumento en su densidad ocasionando desorden en su estructura molecular debido a los espacios que genera el aditivo dentro de las cadenas moleculares, esta sera una razon del por que, a medida que el material resista esfuerzos no va a deformarse sino que será mas propenso a que se fracture.
martes, 23 de septiembre de 2008
EL NEOPRENO
¿Que es neopreno?
El neopreno es un químico artificial que se utiliza como sucedáneo del caucho. Su fórmula química es C4H5CL y posee características tan similares a las del caucho natural, que puede incluso cumplir las mismas funciones. Además de comportarse como tal, el neopreno es aun más resistente a la luz del sol, a los aceites y a las grasas que el mismo caucho. El neopreno es obtenido del cloro butadieno, elemento que se origina a partir de otro elemento denominado acetileno.
Aplicaciones
Se puede trabajar piezas moldeadas en neopreno mediante procesos como el de Inyección.
Las piezas elaboradas con neopreno son utilizadas en la industria automotriz, en las motocicletas, maquinaria industrial y en electrodomésticos.
TUBOS
SUELAS PARA ZAPATOS
Por sus características de elasticidad, flexibilidad y gran capacidad de ser aislante térmico, podemos usar el Neopreno en la fabricación de suelas
para zapatos por medio del proceso de inyección.
Por sus características de elasticidad, flexibilidad y gran capacidad de ser aislante térmico, podemos usar el Neopreno en la fabricación de suelas
para zapatos por medio del proceso de inyección.TRAJES DE BUCEO
Un neopreno muy especial es el llamado comprimido, utilizado para trajes secos destinados a inmersiones a profundidades importantes. Su principal cualidad es la de ser prácticamente incompresible, por lo que se utilizan en grosores entre 3 y 5 mm, en lu
gar de los clásicos de 7-8 mm, con los cuales había que utilizar una importante cantidad de lastre para equilibrar su flotabilidad.Bibliografía En:
http://www.mergullocompostela.net/images/super-zip.jpg
sábado, 15 de marzo de 2008
moldflow
Es un programa computacional con el cual se puede simular el flujo de un polímero en un molde por medio de la técnica de moldeo por inyección principalmente.
Este programa ayuda a determinar cuál es la mejor distribución de los canales y el balance correcto, esto es un paso determinante en el diseño de un molde de buena calidad, los canales con buen balance no suelen ser los que la lógica dictaría a primera vista, además permite un buen acabado de las piezas a moldear.
Además Moldflow Plastics Advisers (MPA) permite predecir y solucionar problemas de fabricación con el moldeado por inyección en las primeras fases del desarrollo del producto. Los programas MPA son fáciles de usar y de aprender a manejar y no requieren un excesivo entrenamiento ni experiencia en plásticos. Los usuarios pueden trabajar directamente usando modelos sólidos CAD en 3D, sin la necesidad de crear o incluso ver una red elaborada de elementos, ahorrando horas, días y semanas de tiempo para la preparación de modelos. Mold flow permite crear diseños partiendo de una figura básica en la que se le hacen modificaciones y se ponen a prueba para optimizar los resultados del producto o el molde.
Moldflow Part Adviser
El módulo Moldflow Part Adviser es una herramienta ideal para comprobar rápidamente la viabilidad del diseño de sus piezas de plástico. Los usuarios pueden recibir una retroalimentación rápida sobre cómo las modificaciones pueden afectar al patrón de ajuste y las distribuciones de presión y temperatura en la cavidad de la pieza. Los resultados del análisis y las recomendaciones detalladas de diseño pueden usarse para determinar los espesores de pieza y las localizaciones optimas de las puertas, y también para identificar y eliminar asuntos cosméticos tales como las líneas de soldadura, burbujas, y marcas de asentamiento.
Moldflow Mold Adviser
El módulo Moldflow Mold Adviser amplía las capacidades del Moldflow Part Adviser para permitirle crear y simular un fluido de plástico a través de moldes de cavidad única, cavidades múltiples y moldes de varias matrices. Los resultados de los análisis incluyen la duración de los ciclos, tonelaje de amarre, y tamaño de granalla, todo lo cual ayuda al equipo de diseño y fabricación a encajar la máquina de moldeado por inyección, minimizar la duración de los ciclos y reducir el material sobrante de la fabricación.
Moldflow Mold Adviser
El módulo Moldflow Mold Adviser amplía las capacidades del Moldflow Part Adviser para permitirle crear y simular un fluido de plástico a través de moldes de cavidad única, cavidades múltiples y moldes de varias matrices. Los resultados de los análisis incluyen la duración de los ciclos, tonelaje de amarre, y tamaño de granalla, todo lo cual ayuda al equipo de diseño y fabricación a encajar la máquina de moldeado por inyección, minimizar la duración de los ciclos y reducir el material sobrante de la fabricación. domingo, 9 de marzo de 2008
masterbatch
LA TECNOLOGIA EN MASTERBATCH PERMITE APLICAR EL MARCADO Y SOLDADURA POR LASER A LOS POLIMEROS
Una nueva aplicación ahora es usada en la industria del plástico, con la tecnología de concentrados de masterbatch y la tecnología de láser se ofrece una mayor libertad y flexibilidad para hallar soluciones creativas en el diseño y fabricación de piezas extruidas y moldeadas por inyección.
Es un compuesto plástico de uno o mas aditivos en alta concentración usado en segmentos de industria, para la transformación plástica (inyección, soplado, extrusión, etc.), en resinas o mezclas, como aditivo de color y balanceador de concentraciones.
La soldadura láser, en este caso, permite crear imágenes y textos en la superficie de una pieza polimérica, resistentes a los arañazos y casi indestructibles. El marcado láser se utiliza cuando se desea garantizar la autenticidad y originalidad del producto.
Ventajas más sobresalientes de la soldadura láser
En comparación con los sistemas de soldadura por vibración, por ultrasonidos o por calor, la tecnología de soldadura láser presenta las siguientes ventajas:
• No se expone a las piezas a una gran carga de distorsión que pueda deformar el producto.
• La soldadura se realiza sin tocar la pieza, lo que evita que la superficie se pueda rayar.
• El aspecto de la unión entre la pieza y el colorante es visualmente atractivo.
• No se produce acceso de sustancias gaseosas a la pieza.
• No se generan partículas ni gránulos en la superficie.
• Se consigue una alta precisión y estabilidad en el punto de unión.
• El equipo de soldadura no se desgasta.
• Alta reproducibilidad y número reducido de piezas rechazadas.
• La soldadura se realiza sin tocar la pieza, lo que evita que la superficie se pueda rayar.
• El aspecto de la unión entre la pieza y el colorante es visualmente atractivo.
• No se produce acceso de sustancias gaseosas a la pieza.
• No se generan partículas ni gránulos en la superficie.
• Se consigue una alta precisión y estabilidad en el punto de unión.
• El equipo de soldadura no se desgasta.
• Alta reproducibilidad y número reducido de piezas rechazadas.
El principal inconveniente de la soldadura láser es el mayor costo de inversión comparativo que requiere.
Veamos una comparación de eficiencia entre los diferentes tipos de sistemas de marcados sobre polimeros.
Veamos una comparación de eficiencia entre los diferentes tipos de sistemas de marcados sobre polimeros.
Funciones de los masterbatches en la soldadura láser
Los concentrados de color se añaden a las piezas plásticas por dos razones: (1) para obtener efectos ópticos deseables, como color y opacidad; y (2) para que las dos piezas se puedan unir mediante soldadura láser. Para que se puedan cumplir ambas funciones, la pieza superior debe ser transparente al láser y la pieza inferior no debe serlo.
Cuando se trata de soldar una pieza negra a otra pieza transparente, combinar estas funciones es algo sencillo: sólo hay que añadir un concentrado de color negro de humo a la pieza inferior, mientras que la pieza superior no requiere ningún concentrado. Sin embargo, soldar dos piezas transparentes representa todo un reto: la pieza inferior tiene que absorber la luz láser y, al mismo tiempo, debe ser transparente e incolora. Las soluciones masterbatch más recientes permite satisfacer todos estos requisitos.
Cuando se trata de soldar una pieza negra a otra pieza transparente, combinar estas funciones es algo sencillo: sólo hay que añadir un concentrado de color negro de humo a la pieza inferior, mientras que la pieza superior no requiere ningún concentrado. Sin embargo, soldar dos piezas transparentes representa todo un reto: la pieza inferior tiene que absorber la luz láser y, al mismo tiempo, debe ser transparente e incolora. Las soluciones masterbatch más recientes permite satisfacer todos estos requisitos.
Principales factores de la soldadura láser
Para conseguir una buena unión del material y el masterbatch mediante soldadura láser, son importantes los siguientes factores:
• Tipo de polímero
• Tipo de concentrado de color
• Forma del área de unión
• Fuerza de unión para cerrar el espacio
• Tipo de láser
• Tipo de concentrado de color
• Forma del área de unión
• Fuerza de unión para cerrar el espacio
• Tipo de láser
Perspectivas a cerca de esta nueva tecnología
Las razones que explican el creciente empleo de la tecnología de soldadura láser con masterbatch son: (1) costo aceptable de inversión en equipos y (2) requisitos más estrictos en términos de control de calidad y del proceso.
El marcado láser es muy útil para conseguir escalas resistentes a los arañazos en los equipos médicos de dosificación.
Obtenido de:
http://www.interempresas.net/Plastico/Articulos/Articulo.asp?A=14219
http://pt.wikipedia.org/wiki/Masterbatch
El marcado láser es muy útil para conseguir escalas resistentes a los arañazos en los equipos médicos de dosificación.
Obtenido de:
http://www.interempresas.net/Plastico/Articulos/Articulo.asp?A=14219
http://pt.wikipedia.org/wiki/Masterbatch
domingo, 2 de marzo de 2008
Aditivos en los plasticos
¿para que los aditivos en los plasticos?
Todos los plásticos comerciales contienen aditivos.
Los aditivos son necesarios para obtener un material plástico que sea susceptible de ser utilizado finalmente, la gran variedad de aditivos es importante al momento de fabricar, ya que dependiendo de las características del producto se le aplica un aditivo especifico, en todos los sectores industriales los aditivos son los ayudantes, en la sombra cuando se trata de proteger, embellecer, unir o separar, pegar o lubricar. Su ámbito de uso es muy diverso y va desde pinturas de imprenta y barnices pasando por el procesamiento de plásticos hasta los recubrimientos.
La química de los aditivos es compleja y en muchos casos implica reacciones químicas, para asegurar su funcionamiento, es necesario conocer los requisitos que el material final debe cumplir, por ejemplo, un plástico diseñado para estar a la sombra, no necesita resistencia contra los rayos ultravioleta, pero probablemente necesite resistencia contra la propagación de la flama, como en el caso de un televisor.
Los aditivos más comunes de acuerdo al uso que quiera brindarse al plástico se dividen en:
Retardantes a la llama
Se utilizan para reducir la inflamabilidad de un material o para demorar la propagación de las llamas a lo largo y a través de su superficie.
Antioxidantes
Para evitar la degradación en las macro cadenas de polímeros, por la presencia de oxigeno durante el proceso de transformación.
Espumantes
Crean en el producto final una estructura de espuma aislante, ayudando así a ahorrar energía térmica y además, como los espumantes reducen la densidad, economizan combustible y reducen los costos de transporte.
Plastificantes
Los plastificantes se añaden a un polímero para mejorar su procesabilidad y su flexibilidad, éstos pueden disminuir la viscosidad del polímero en estado fundido así como también el módulo elástico y la temperatura de transición vítrea.
Absolvedores de luz UV
Los absorbedores o estabilizadores de luz ultravioleta se emplean en productos plásticos cuando se desea incrementar su vida útil, manteniendo contacto con la luz del sol.
Antiestáticos
Evitan la formación y acumulación de cargas estáticas en el material.
Antibacteriales
Evitan que distintas bacterias habiten en el material, ocasionando daños, aumento de volumen, cambios en sus propiedades, entre otras
Obtenido de: "http://es.wikipedia.org/wiki/Aditivos_para_pl%C3%A1stico"
Todos los plásticos comerciales contienen aditivos.
Los aditivos son necesarios para obtener un material plástico que sea susceptible de ser utilizado finalmente, la gran variedad de aditivos es importante al momento de fabricar, ya que dependiendo de las características del producto se le aplica un aditivo especifico, en todos los sectores industriales los aditivos son los ayudantes, en la sombra cuando se trata de proteger, embellecer, unir o separar, pegar o lubricar. Su ámbito de uso es muy diverso y va desde pinturas de imprenta y barnices pasando por el procesamiento de plásticos hasta los recubrimientos.
La química de los aditivos es compleja y en muchos casos implica reacciones químicas, para asegurar su funcionamiento, es necesario conocer los requisitos que el material final debe cumplir, por ejemplo, un plástico diseñado para estar a la sombra, no necesita resistencia contra los rayos ultravioleta, pero probablemente necesite resistencia contra la propagación de la flama, como en el caso de un televisor.
Los aditivos más comunes de acuerdo al uso que quiera brindarse al plástico se dividen en:
Retardantes a la llama
Se utilizan para reducir la inflamabilidad de un material o para demorar la propagación de las llamas a lo largo y a través de su superficie.
Antioxidantes
Para evitar la degradación en las macro cadenas de polímeros, por la presencia de oxigeno durante el proceso de transformación.
Espumantes
Crean en el producto final una estructura de espuma aislante, ayudando así a ahorrar energía térmica y además, como los espumantes reducen la densidad, economizan combustible y reducen los costos de transporte.
Plastificantes
Los plastificantes se añaden a un polímero para mejorar su procesabilidad y su flexibilidad, éstos pueden disminuir la viscosidad del polímero en estado fundido así como también el módulo elástico y la temperatura de transición vítrea.
Absolvedores de luz UV
Los absorbedores o estabilizadores de luz ultravioleta se emplean en productos plásticos cuando se desea incrementar su vida útil, manteniendo contacto con la luz del sol.
Antiestáticos
Evitan la formación y acumulación de cargas estáticas en el material.
Antibacteriales
Evitan que distintas bacterias habiten en el material, ocasionando daños, aumento de volumen, cambios en sus propiedades, entre otras
Obtenido de: "http://es.wikipedia.org/wiki/Aditivos_para_pl%C3%A1stico"
jueves, 14 de febrero de 2008
PROYECTO DE INYECCION DE PLASTICOS
El sena esta innovando en la formación profesional, se ha establecido la estrategia de formulación y desarrollo de proyectos educativos que respondan a la mayoría de los resultados de aprendizaje consignados en los diseños tecnico-pedagogicos de los programas de formación.
Al curso de Tecnólogos Fabricantes de Productos Plásticos por Inyección, del Centro de Desarrollo Tecnológico y Asistencia Técnica a la Industria se le ha asignado fabricar unas probetas plásticas para ser utilizadas en la identificación de los diferentes materiales y para realizar sus pruebas de caracterización. Además que contemple la mayoría de los resultados de aprendizaje y las evidencias requeridas, en lo concerniente a los módulos de Preparación de Materiales y Alistamiento de Maquinas Herramental y equipos periféricos.
Se han conformado 5 grupos de trabajo para desarrollar un proyecto para cada especificación de producto.
Para el grupo 2, integrado por:
Primera Entrega:
En la primera entrega del proyecto que se nos ha planteado, hemos desarrollado un objetivo general para todo el proyecto, de hay se desprende una serie de objetivos específicos los cuales realizaremos en el transcurso de todo el proyecto.
Creamos un flujograma que nos indicara los pasos a seguir en la solución de este problema. Además un cronograma de actividades, que nos ayudara en la organización del tiempo para el desarrollo de cada actividad: Cuantas horas o días nos demoraremos, para llevar a cabo todas las tareas con su debida organización.
Segunda entrega:
En la segunda entrega que fue el día 02 de febrero del 2008, especificamos mas sobre el material propuesto en el proyecto, una reseña acerca del polipropileno, que es?, sus divisiones, sus usos, etc. Luego nos enfocamos mas al material en particular a trabajar, expresamos sus características más importantes como propiedades y aplicaciones.
Diseñamos una tabla donde desprendemos de este material componentes como: su combustión, sonido, flexibilidad, dureza entre otras características.
Tercera entrega:
Para nuestra tercera entrega, realizamos un ensayo de humedad a dos materiales diferentes los cuales debíamos de llevarlos al horno por 2 horas y media, luego de ese tiempo indicado le tomábamos su respectivo peso cada 15 minutos, con mucho cuidado de no regar o alterar el peso del material, finalmente obtuvimos un peso constante, al tener este peso podríamos hallar el porcentaje de humedad para cada material, con la formula de: (Pi-Pf)/Pi, donde Pi=peso inicial y Pf=peso final.
Este porcentaje de humedad nos permite saber que cantidad de agua absorbe el material, ya sea interna o superficial; otro aporte de este ensayo es que sabremos si el material es higroscópico o no y por ende, si necesita presecado antes de ser inyectado.
Al curso de Tecnólogos Fabricantes de Productos Plásticos por Inyección, del Centro de Desarrollo Tecnológico y Asistencia Técnica a la Industria se le ha asignado fabricar unas probetas plásticas para ser utilizadas en la identificación de los diferentes materiales y para realizar sus pruebas de caracterización. Además que contemple la mayoría de los resultados de aprendizaje y las evidencias requeridas, en lo concerniente a los módulos de Preparación de Materiales y Alistamiento de Maquinas Herramental y equipos periféricos.
Se han conformado 5 grupos de trabajo para desarrollar un proyecto para cada especificación de producto.
Para el grupo 2, integrado por:
- Andrés Bermúdez
- Andrés Felipe Galeano
- David Guerrero
- Cristhian Lucio
- Yasaira Palencia
A cada miembro del grupo, se le ha asignado una cantidad de probetas con sus especificaciones respectivas, básicamente conformadas por los siguientes materiales:
Polipropileno copolimero de alto impacto en material virgen.
Polipropileno copolimero de alto impacto en material recuperado.
Aditivo Masterbatch verde.
Paso a paso iremos desarrollando este proyecto. Los avances alcanzados hasta el momento son:
Primera Entrega:
En la primera entrega del proyecto que se nos ha planteado, hemos desarrollado un objetivo general para todo el proyecto, de hay se desprende una serie de objetivos específicos los cuales realizaremos en el transcurso de todo el proyecto.
Creamos un flujograma que nos indicara los pasos a seguir en la solución de este problema. Además un cronograma de actividades, que nos ayudara en la organización del tiempo para el desarrollo de cada actividad: Cuantas horas o días nos demoraremos, para llevar a cabo todas las tareas con su debida organización.
Segunda entrega:
En la segunda entrega que fue el día 02 de febrero del 2008, especificamos mas sobre el material propuesto en el proyecto, una reseña acerca del polipropileno, que es?, sus divisiones, sus usos, etc. Luego nos enfocamos mas al material en particular a trabajar, expresamos sus características más importantes como propiedades y aplicaciones.
Diseñamos una tabla donde desprendemos de este material componentes como: su combustión, sonido, flexibilidad, dureza entre otras características.
Tercera entrega:
Para nuestra tercera entrega, realizamos un ensayo de humedad a dos materiales diferentes los cuales debíamos de llevarlos al horno por 2 horas y media, luego de ese tiempo indicado le tomábamos su respectivo peso cada 15 minutos, con mucho cuidado de no regar o alterar el peso del material, finalmente obtuvimos un peso constante, al tener este peso podríamos hallar el porcentaje de humedad para cada material, con la formula de: (Pi-Pf)/Pi, donde Pi=peso inicial y Pf=peso final.
Este porcentaje de humedad nos permite saber que cantidad de agua absorbe el material, ya sea interna o superficial; otro aporte de este ensayo es que sabremos si el material es higroscópico o no y por ende, si necesita presecado antes de ser inyectado.
Crecimiento del Polipropileno (de 1983 a la actualidad)
Crecimiento del Polipropileno (de 1983 a la actualidad)
En 1988 el consumo mundial de polipropileno fue de 10 millones de toneladas anuales.
Producción y consumo en Estados Unidos y Canadá: 18.000 millones de libras en 2005 y 18.300 en 2006.
El crecimiento de la producción de polipropileno ha ido de la mano de una serie de fusiones entre los principales productores. Un ejemplo es la historia de la formación de Basell .
En 1983 Hercules y Montedison unieron su producción de PP en una empresa conjunta llamada Himont, que pasó así a ser el mayor productor mundial, con alrededor de 1,1 millones de toneladas año (1,1 Mt/a). En 1987 Hercules se retiró de Himont y en 1990 Montedison adquirió el 100% de la empresa, alcanzando su producción casi 1,6 Mt/a. En 1995 Montedison fusionó Himont con el negocio de Shell en el polipropileno, resultando una nueva empresa llamada Montell, con una capacidad de unos 2,8 Mt/a. En 1997 Montedison vendió a Shell su parte por 2.000 millones de dólares
Por otra parte, BASF y Hoechst, dos empresas químicas alemanas, unieron también en 1997 sus actividades de producción de PP en una empresa común llamada Targor. En 1998 BASF y Shell fusionaron sus divisiones de polietileno, formando Elenac. El polipropileno vino poco después y así en 1999 BASF y Shell anunciaron la creación de Basell, un gigante de las poliolefinas formado por la fusión de Montell, Targor y Elenac. Esta empresa se convirtió en el primer productor de polipropileno del mundo, con un 34% de cuota de mercado, y principalmente centrado en Europa.
Sin embargo, la rentabilidad de la producción de poliolefinas empezó a decaer a partir de 2000. Shell decidió desprenderse de sus activos petroquímicos y solicitó a BASF poner en venta Basell. 2005 BASF y Shell vendieron Basell a The Chatterjee Group y al fondo de inversión Access Industries por 4.400 millones de euros. Chatterjee es la mayor accionista de Haldia Petrochemicals, una petroquímica que, entre otros productos, fabrica PP mediante un proceso licenciado por Basell.
Bibliografía
www.wikipedia.com
En 1988 el consumo mundial de polipropileno fue de 10 millones de toneladas anuales.
Producción y consumo en Estados Unidos y Canadá: 18.000 millones de libras en 2005 y 18.300 en 2006.
El crecimiento de la producción de polipropileno ha ido de la mano de una serie de fusiones entre los principales productores. Un ejemplo es la historia de la formación de Basell .
En 1983 Hercules y Montedison unieron su producción de PP en una empresa conjunta llamada Himont, que pasó así a ser el mayor productor mundial, con alrededor de 1,1 millones de toneladas año (1,1 Mt/a). En 1987 Hercules se retiró de Himont y en 1990 Montedison adquirió el 100% de la empresa, alcanzando su producción casi 1,6 Mt/a. En 1995 Montedison fusionó Himont con el negocio de Shell en el polipropileno, resultando una nueva empresa llamada Montell, con una capacidad de unos 2,8 Mt/a. En 1997 Montedison vendió a Shell su parte por 2.000 millones de dólares
Por otra parte, BASF y Hoechst, dos empresas químicas alemanas, unieron también en 1997 sus actividades de producción de PP en una empresa común llamada Targor. En 1998 BASF y Shell fusionaron sus divisiones de polietileno, formando Elenac. El polipropileno vino poco después y así en 1999 BASF y Shell anunciaron la creación de Basell, un gigante de las poliolefinas formado por la fusión de Montell, Targor y Elenac. Esta empresa se convirtió en el primer productor de polipropileno del mundo, con un 34% de cuota de mercado, y principalmente centrado en Europa.
Sin embargo, la rentabilidad de la producción de poliolefinas empezó a decaer a partir de 2000. Shell decidió desprenderse de sus activos petroquímicos y solicitó a BASF poner en venta Basell. 2005 BASF y Shell vendieron Basell a The Chatterjee Group y al fondo de inversión Access Industries por 4.400 millones de euros. Chatterjee es la mayor accionista de Haldia Petrochemicals, una petroquímica que, entre otros productos, fabrica PP mediante un proceso licenciado por Basell.
Bibliografía
www.wikipedia.com
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